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Os elementos de transporte têm a função de conduzir e homogeneizar o material ao longo do canhão da extrusora, garantindo fluxo contínuo e estável entre as zonas de processamento.
Podem ser fabricados com diferentes passos, permitindo ajustar a relação ideal entre vazão e pressão conforme as exigências de cada formulação e processo. Essa flexibilidade assegura desempenho consistente e maior eficiência operacional.
O elemento de amassamento é responsável pelas fases de mistura intensiva e cisalhamento, garantindo a dispersão e homogeneização dos materiais dentro da extrusora. Seu perfil segmentado e angulação específica permitem controlar o nível de energia de cisalhamento, o tempo de residência e o grau de mistura, ajustando o processamento conforme as exigências da formulação.
É um dos elementos mais importantes da zona de processamento, influenciando diretamente a qualidade final do composto e a eficiência do processo.
O elemento L10 é um segmento, normalmente de transporte, com rebaixo na região do ranhurado, projetado para garantir um encaixe preciso no início do eixo.
Sua geometria facilita o acoplamento inicial da montagem, compensando a transição do início do estriado e assegurando alinhamento correto para os elementos seguintes.
O elemento de alimentação principal desempenha a função de receber o material e conduzi-lo de forma contínua à zona inicial de processamento. Assim como o elemento de transporte, atua na movimentação e homogeneização do material; porém, possui um perfil geométrico específico e maior volume livre, favorecendo a captação do produto e garantindo alimentação estável mesmo em condições de alta vazão ou materiais de baixa densidade. Seu passo é ajustado conforme as exigências de vazão, pressão e comportamento do material, assegurando desempenho confiável desde o início do processo de extrusão.
O elemento APS atua como a transição controlada entre o elemento de transporte e o elemento de alimentação principal. Seu perfil é projetado para ajustar gradualmente a geometria interna da rosca, garantindo um fluxo contínuo e estável do material entre essas duas zonas. Esse elemento evita descontinuidades no transporte, melhora o enchimento da zona de alimentação e contribui para um processamento mais eficiente, reduzindo perdas de pressão e mantendo a homogeneidade do fluxo.
O elemento SAP realiza a transição entre o elemento de alimentação principal e o elemento de transporte, ajustando gradualmente o perfil da rosca para restabelecer o fluxo padrão após a zona de alimentação. Embora seja um componente menos aplicado, ele contribui para um transporte mais estável, evitando variações bruscas de pressão e garantindo continuidade no fluxo em configurações específicas de processo.
Os elementos trilobulares atuam como uma solução intermediária entre o transporte e o amassamento, oferecendo mistura moderada com menor nível de cisalhamento. Sua geometria de três lóbulos promove homogeneização eficiente, estabiliza o fluxo de material e prepara a massa para zonas de maior intensidade, como os blocos KB. São recomendados quando o processo exige mistura controlada, evitando sobrecarga térmica ou mecânica e preservando características sensíveis da formulação.
O elemento N-3Fe realiza a transição entre segmentos de dois e três lóbulos, assegurando continuidade no fluxo e evitando descontinuidades mecânicas dentro do conjunto de rosca. Seu perfil suaviza a mudança geométrica entre os elementos, mantendo a estabilidade do transporte e a uniformidade do preenchimento na zona de processamento seguinte.
O elemento 3-FeN atua como a transição entre um elemento de três lóbulos e um de dois lóbulos, garantindo uma passagem gradual e estável entre zonas com diferentes níveis de mistura e restrição. Sua geometria é projetada para reduzir turbulências indesejadas e manter a estabilidade do fluxo. Esse elemento contribui para um processamento mais controlado, especialmente em formulações que exigem mudanças suaves de intensidade.
O ZME, também conhecido como mixer, é um elemento de mistura projetado com uma entrada e cortes transversais opostos ao passo, criando um refluxo controlado do material durante o processamento. Esse comportamento aumenta o nível de mistura distributiva e dispersiva, gerando maior tempo de permanência e promovendo homogeneização eficiente quando o processo exige maior interação interna entre os componentes da formulação. É um elemento utilizado para melhorar a qualidade da mistura sem provocar um cisalhamento excessivo, ajudando a equilibrar produtividade e desempenho.
O SME é um elemento de mistura composto por duas entradas e cortes transversais opostos ao passo, criando um refluxo controlado do material durante o processamento. Sua geometria cria uma zona de maior mistura distributiva, auxiliando na equalização de aditivos e na estabilização do fluxo. Embora utilizado com menor frequência, o SME é aplicado quando o processo exige mistura adicional sem elevar excessivamente o cisalhamento, garantindo desempenho estável em formulações específicas.